伊思德食品是鲁东南小城临沭脱水蔬菜产业中的一员。35年来，以大蒜为主的脱水蔬菜产业在这里经历过从家庭小作坊到工业化流水线的蜕变，并吸引了30家左右的企业在做深做精脱水大蒜上走到了国内前列。

一瓣精心挑选的新鲜大蒜，通过清理、切片、烫漂、冷却、沥水、脱水、分选、包装等多道工序，脱水大蒜便可成型。

“脱水环节是关键。”山东伊思德食品公司总经理刘其中向科技日报记者强调：“我们会通过加热干燥或者冷冻，在真空下使蔬菜结冰升华、干燥。”

伊思德食品是鲁东南小城临沭脱水蔬菜产业中的一员。35年来，以大蒜为主的脱水蔬菜产业在这里经历过从家庭小作坊到工业化流水线的蜕变，并吸引了30家左右的企业在做深做精脱水大蒜上走到了国内前列。这个成绩让临沭县农业局副局长刘汉忠很满足，“我们的脱水大蒜出口占到了全国的30%。”

不过，已经取得的成绩掩盖不住产业的短板。临沭县最早的脱水大蒜企业——兴大食品副总经理胡顺凯告诉记者，脱水蔬菜产业是“阳光产业”，但转型升级依然要迈过产业链源头不可控、国内外标准不对接、提高技术含量等三道坎。

求解“两头在外”的尴尬

伊思德食品的“核心部门”很少允许外人参观。

如同制药车间般洁净的车间里，工人们“全副武装”——白大褂、口罩、防尘帽、手套、脚套，这一切只为确保生产过程的“无尘”。23年的出口经验告诉刘其中，“要生产出安全合格的产品，必须严格生产流程，杜绝粉尘和微生物细菌。”

诞生于美国“阿波罗”航空计划的冷冻脱水蔬菜技术，它的“全新”在于，脱水蔬菜几乎除去了食物中的全部水份，同时保留了食物98%的营养成分。在快餐化的时代里，这个产业显得如此诱人。

“18吨鲜葱能出1吨脱水干葱，按一般收购价和加工费计算，每吨总成本为2.7万元左右;而加工后的干葱可卖到6万元一吨。”胡顺凯的这笔账解释了一度拥有40多家脱水蔬菜加工企业的临沭成为“江北蔬菜脱水第一县”的原因。

不过，对刘其中来说，脱水蔬菜的“微笑曲线”并没有利润率好看，原材料在外和成品在外，让这个县对“两头在外，大进大出”的现实耿耿于怀：临沭不产大蒜，企业大多只能从外地收购，成本高且质量难保证;近乎100%的出口，有时候却遭遇OEM贴牌后“出口转内销”的尴尬。

“临沭有一支企业家队伍，加工能力、销售渠道和营销队伍精壮，已发展为一个优势产业，但"两头在外"不得不引起重视。”在胡顺凯看来，原材料不可控可能是以“有机牌”为主打的临沭脱水蔬菜产业的“致命伤”。

赢取链条上的“天下”

诞生于1976年的兴大食品是临沭蔬菜加工产业中“第一个吃螃蟹的人”。

与胡顺凯相仿，兴大食品在市场竞争的摸爬滚打中吃过亏，却也锻炼出一身“腱子肉”：这家企业建立了自己的种植基地，一条产业链贯通大蒜加工从脱水、保鲜到速冻、盐渍、深加工等各个环节。老胡告诉记者，正是依托这个链条，公司赢得了2个亿的产值。

刘其中深谙，“得链条者得天下”是这个行业的规则。

“作为农产品出口，脱水蔬菜必须严格遵守进口国对农残、重金属等指标的要求，而不同国家往往对农残等方面的要求是不一样的。”刘其中有着深刻的记忆：2010年，中国出口日本的蔬菜就曾被检测出农残超标42倍，2012年中国茶叶又因为农残超标无法入境日本。“这倒不是中国企业故意找不愉快，而是我们的检测标准落伍了。”他提到，3年前《食品中农药最大残留限量》颁布之后，我国增加了1400余个检测标准，但是与其他发达国家相比，仍有很大的差距。

“一般来说，出口的蔬菜都要求有"备案基地"和"可追溯"，相当于"每一个产品都有一个身份证"。蔬菜在哪一块地里长的，在哪个工厂加工的，都是可追溯的，这是强制性要求。”弄懂了这些，刘其中专门拿出几百万与山东大学合作建立了数字化、自动化的信息技术中心，以实现每一颗蒜瓣的全程可视化、可追溯。不仅刘其中，如今，激烈的竞争使得临沭的30多家企业都有了类似的行动。

探路产业转型的“风口”

“亏损和盈利中间只隔了两个字，创新。”临沭县农业局副局长刘汉忠表示。

散发出丁香般芳香、略带薄荷味的罗勒，作为药材广受欧洲人追捧。信奉差异化竞争的刘其中看准了这一市场空档，前些年首次将这种耐热不耐寒、耐旱不耐涝，对土壤要求不严格的植物引入了国内。而这一决定也为企业带来了高利润。

刘汉忠认为，“市场萎缩、人民币升值、产品价格下滑也是我们部分企业陷入亏损的泥潭。但像伊思德这样保持自身竞争力的却还有增幅，这说明我们还需加大新产品研发力度。”

从生产工艺上看，一小部分脱水蔬菜企业仍在采用烘干脱水的技术，“经过热加工的食品往往颜色变化大、风味损失、口感变差，相比之下，冷冻脱水技术更为先进，能够更好地保持蔬菜本身原有的营养和口感，但也需要更大的成本投入。”

“产业转型的力度还需要加强。”刘汉忠说。